엔지니어와 협업하는 부서들

지난번 엔지니어 협업의 중요성에 이어지는 글입니다. 생산 관련 제조부서와 협업까지 이야기하였습니다. 조금 더 자세히 말해보겠습니다. 제조 담당자들이 설계한 부품들이 생산에 적합한지 이전과 동일한 문제는 없는지를 검토합니다. 이 단계를 한 번 거치고 나면 형상이 바뀌게 됩니다. 설계 단계에서 이러한 부분까지 고려하였다면 큰 틀의 변화는 없습니다. 하지만 고려를 하지 못하였다면 큰 틀에서 바뀌게 됩니다. 따라서 설계 단계에서부터 이런 점을 고려하는 것이 좋습니다. 하지만 이것은 개인 노하우와 경험에 따르는 것입니다. 경력이 많지 않은 엔지니어가 이런 것까지 고려하기 쉽지 않습니다. 다만 팀 내에서 연장자 혹은 경험 많은 엔지니어가 검토를 해주면 조금 나아질 수는 있습니다. 이 부분은 너무 신경 쓸 필요 없습니다. 시간이 지나면 해결해 줍니다. 이제 금형 담당들과 협업을 할 차례입니다. 설계한 형상이 금형으로 구현하기에 문제가 없는지 확인이 필요합니다. 이것도 마찬가지로 설계 단계에서 고려할 수 있습니다. 하지만 금형에 대한 이해가 부족한 신입인 경우 힘들 것입니다. 이것은 기존에 유사 형상을 따라 하거나 문제가 될 것 같은 형상을 미리 선임자들에게 물으면서 해결할 수 있습니다. 친분이 있다면 금형 담당자와 미리 협의를 할 수 있습니다. 간단한 메일과 형상을 보내고 가능한지 문의를 하면 됩니다. 금형 담당자들은 전문가이기 때문에 가능 여부를 단번에 파악할 수 있습니다. 물론 안 된다고 했던 형상이 금형 제작처에서 문제없다고 할 수 있습니다. 반대로 금형 담당자는 문제없다고 한 형상을 금형 제작처에서 안 된다고 할 수 있습니다. 당연히 금형을 실제로 제작하는 제작처의 의견이 더 중요합니다. 다만 금형 담당자와 협업은 그 과정을 사전에 한번 더 거친다고 생각하시면 됩니다. 금형 담당자와 협업은 어느 정도 규모가 있는 회사의 이야기입니다. 회사 규모에 따라 회사의 특성에 따라 금형 부서가 없는 곳도 있습니다. 이럴 때는 바로 제작처와 협의를 해야 합니다. 제작처의 금형 담당자와 협의를 하면 됩니다. 이렇게 하는 것에 장단점이 있을 것입니다. 장점이라고 하면 아까처럼 내부 협의 없이 바로 업체 담당자와 협의를 하니 협의 과정을 줄일 수 있습니다. 단점은 금형을 잘 모를 경우 휘둘릴 수 있습니다. 서로의 이해관계가 다를 수 있습니다. 예를 들면 엔지니어는 기능을 최우선 할 수 있습니다. 하지만 제작처는 양산성을 최우선으로 둘 것입니다. 그래서 꼭 필요한 기능의 형상을 삭제하거나 수정하길 바랄 것입니다. 금형으로 구현이 가능한데도 말이죠. 이럴 때는 사내 금형 담당자가 있다면 쉽게 조율할 수 있습니다. 하지만 엔지니어가 직접 금형 제작처 담당자와 협의를 하게 된다면 쉽지 않을 수 있습니다. 더군다나 금형을 잘 모른다면 업체의 이야기에 휘둘려서 잘못된 선택을 할 수도 있습니다. 따라서 기구 엔지니어라면 금형 지식을 가지고 있는 것이 필수입니다. 이런 단계를 거치고 나면 구매 부서와 협업을 해야 합니다. 개발 단계 초기에 재료비 관련 물었다고 하였습니다. 설계가 어느 정도 완료되고 난 뒤에 형상을 구매 부서에 전달하면 재료비를 산출할 수 있습니다. 이 단계를 거쳐서 목표 재료비를 맞추고 있는지 다시 한번 확인하게 됩니다. 이런 일련의 업무가 진행됨과 동시에 테스트도 진행합니다. 금형이 아닌 목업으로 제품을 만듭니다. 목업으로 제품을 만드는 것은 많은 비용이 듭니다. 따라서 터무니없이 많은 수량을 만들 수는 없습니다. 검증이 필요한 것을 추리고 나서 테스트를 진행합니다. 검증 부서에서 테스트를 진행합니다. 문제점을 도출하고 엔지니어에게 해당 문제를 전달합니다. 개별 문제점에 대한 분석을 합니다. 대부분의 문제는 해결을 해야 다음 단계로 넘어갈 수 있습니다. 사안에 따라서는 다음번에 개선을 해서 해결하겠다고 협의도 가능합니다. 이런 영역은 실무자보다는 관리자들이 조율하는 영역입니다. 이렇게 해서 테스트 기간이 끝나게 되면 단계 진행이 됩니다. 금형을 제작합니다. 이 단계에서는 금형 제작처와 협의를 합니다. 협업하는 주체는 두 곳이 될 수 있습니다. 제작처와 양산처입니다. 제작처는 금형을 만드는 곳이고 양산처는 그 금형을 받아 사출 혹은 타발 하는 곳입니다. 경우에 따라 두 곳이 같은 회사일 수도 있지만 다른 회사일 수도 있습니다. 회사에 따라서 제작처와 양산처를 모두 접촉하고 관리할 수도 있으면 양산처만 접촉하고 양산처에서 제작처를 관리하게 할 수도 있습니다. 이는 회사의 운영 방식에 따라 결정되는 사안입니다. 어떤 경우에서든 양산처와 제작처와 협업을 하게 됩니다. 다만 직통으로 할지 건너서 할지 정도의 차이입니다. 양산처, 제작처와 협업을 하다 보면 재미있는 상황을 보게 됩니다. 두 곳이 같은 회사 소속의 다른 부서이거나 다른 회사이거나 상관없이 자주 다툰다는 것입니다. 이유는 간단합니다. 금형을 제작하고 나면 제작처에서 시사출을 하게 됩니다. 그리고 모든 기능과 치수가 문제없는지 확인을 합니다. 문제가 있을 경우 수정을 해서 다시 치수를 맞춥니다. 그리고 기준을 통과하면 양산처로 금형을 넘깁니다. 금형을 받은 양산처는 시사출을 합니다. 이때 제작처와 동일한 품질의 부품이 안 나올 수 있습니다. 비일비재한 일입니다. 금형이라는 것이 딱딱 정확하게 모든 것이 나오는 것이 아닙니다. 조건 환경 미세한 상황들에 따라서 다른 결과물이 나오게 됩니다. 이때부터 누구의 귀책인지 묻게 됩니다. 제작처는 우리는 제대로 부품이 나온다고 주장을 합니다. 양산처는 우리는 안 된다고 주장을 합니다. 제작처 엔지니어가 양산처에 파견되고 문제점을 같이 검토합니다. 그리고 여러 가지 조건값을 수정하고 맞춰서 문제를 해결합니다. 이때 기구 엔지니어는 지켜보면 됩니다. 그리고 정말 안 되는 부분에 대해서 기능과 상관없는 부분에 대해서 수정을 받아들일 수도 있습니다. 그러나 대부분 치수를 맞추라고 말을 하면 됩니다. 두 번째 글에서도 마치지 못했네요. 다음 글에서 이어집니다.